钢包使用及维护管理制度(钢包使用及维护管理制度及流程)

1. 钢包使用及维护管理制度

烘炉是耐火浇注料施工和使用中的关键环节。其作用主要是排除衬体中的游离水、化学结合水和获得高温使用性能。

烘炉得当，能提高窑炉及热工设备的寿命，同时防治浇注料的膨胀。

否则，水分排除不畅通，将使衬体产生裂纹，降低强度，严重时甚至引起衬体的剥落或爆炸事故。

低水泥系列耐火浇注料等致密、高强型浇注料，因水分较难排除，所以易发生此类现象。

在烘炉前，将炉顶吊挂砖上的木楔全部除去，紧好螺栓；测温系统、燃烧系统和机电系统等设备，应安装、调试正常，具备投产条件后方可烘炉；烘炉达到使用温度后，炉顶吊挂砖用的吊挂螺栓，应再紧一遍并均匀受力。

耐火浇注料不同温度下的失重率也是不同的，一般情况下，110℃烘干后的失重率为55%—80%，在200～300℃的温度范围内，累计失重率一般达到70%—90%。

这说明，低温阶段脱水是比较多的，主要是游离水，还有部分结合水；随着温度的继续升高，结合水和结晶水则不断排除。达到500℃时，浇注料含水率仅为10%左右。同时看出，耐火浇注料品种的不同，各温度下的失重率略有区别。因此，烘炉曲线的制定，也有所差异。耐火浇注料的烘烤制度，与其材料品种和性能，施工制作方法，衬体厚度和使用条件等因素有关。

因此，制定衬体的烘烤曲线，应充分考虑各方面的情况，总的原则是在600℃之前，应缓慢升温和保温，以便衬体中的水分充分排除。

在600℃保温之后，也可在800℃时保温8—16h，其升温速度一般为20～35℃／h；在一般情况下，可参照该制度，制定出具体的衬体烘烤曲线。

低水泥系列耐火浇注料等致密型浇注料的烘炉时间，应比表内给定的时间多24—48h。

在衬体烘烤时，测温点的位置要有代表性，一般应将热电偶的位置，设在烘烤温度最高、升温速度较快的部位。

同时，热电偶热端面应与衬体工作面平齐或缩进5mm左右，这样才能较真实的代表衬体温度。

也就是说，烘烤制度中所指的保温温度，是衬体工作面的温度。

在衬体烘烤时，最好用煤气、柴油或电热等，这些热源容易控制，使用方便，能保证烘烤质量；采用木柴或煤作燃料，应精心操作，严防熄火或过热，损毁衬体；衬体温度应当均匀、稳定，同时应根据烘烤情况，随时调整烘烤制度，以保证烘烤质量。

应当指出，钢包大小不一，内衬厚度也不同；浇注料品种不同，用水量和其性能也有差异。

因此，钢包的烘烤曲线，应根据各方面的实际情况，具体而恰当的设定。

在窑炉和热工设备上，采用耐火浇注料作衬体，经过烘烤达到使用温度后，即可使用。

假如烘烤后不使用，则应缓慢自然降温，不得鼓冷风；若要使用时，不能开大火猛烧，应以25～35℃／h的升温速度逐步加热到使用温度，方可使用。

在使用过程中，耐火浇注料衬体不得淋水，如有局部损坏，可用同材质料进行挖补；若停炉时，应自然降温。重新开炉时，其升温速度一般为150℃／h，最高不得超过250℃／h。

当停、开炉不当时，易使衬体产生裂缝或剥落，降低其使用寿命。

2. 钢包使用及维护管理制度及流程

一、加料　　加料:向电炉或转炉内加入铁水或废钢等原材料的操作，是炼钢操作的第一步。　　

二、造渣　　造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过钢铁高炉　　钢铁高炉　　渣--金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。　　

三、出渣　　出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。　　

四、熔池搅拌　　熔池搅拌:向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。　　

五、脱磷　　减少钢液中含磷量的化学反应。磷是钢中有害杂质之一。含磷较多的钢,在室温或更低的温度下使用时,容易脆裂，称为"冷脆"。钢中含碳越高，磷引起的脆性越严重。一般普通钢中规定含磷量不超过 0.045%，优质钢要求含磷更少。生铁中的磷，主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相近。在高炉的还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原并溶入铁水。如选矿不能除去磷的化合物，脱磷就只能在(高)炉外或碱性炼钢炉中进行。　　铁中脱磷问题的认识和解决，在钢铁生产发展史上具有特殊的重要意义。钢的大规模工业生产开始于1856年贝塞麦(H.Bessemer)发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转炉炼钢不能脱磷;而含磷低的铁矿石又很少，严重地阻碍了钢生产的发展。1879年托马斯(S.Thomas)发明了能处理高磷铁水的碱性转炉炼钢法，碱性炉渣的脱磷原理接着被推广到平炉炼钢中去，使大量含磷铁矿石得以用于生产钢铁，对现代钢铁工业的发展作出了重大的贡献　　

六、电炉底吹　　电炉底吹:通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。　　

七、熔化期　　熔化期:炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉钢花伴料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。　　

八、氧化期　　氧化期和脱碳期:普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体及夹杂物;使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。　　

九、精炼期　　精炼期:炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。连铸机出坯　　连铸机出坯　　

十、还原期　　还原期:普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。　　

十一、炉外精炼　　炉外精炼:将炼钢炉(转炉、电炉等)中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼:炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是:可提高钢的质量，炼钢车间缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。　　

十二、钢液搅拌　　钢液搅拌:炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30~60分钟;而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3~5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物上浮除去，排除速度较慢;搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。　　

十三、钢包喂丝　　钢包喂丝:通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。

3. 钢包使用及维护管理制度范本

一、装入制度

装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水、废钢比。转炉的装入量是指铁水和废钢的装入数量。

吹炼实践证明，每座转炉都必须有合适的装入量，装入量过大或过小都不能得到好的经济技术指标。

LD转炉的装入制度有三种类型：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。

二、 供氧制度

供氧制度就是使氧气流最合理的供给熔池，创造良好的物化反应条件。供氧制度包括确定合理的喷嘴结构、供氧强度、氧压和枪位操作等。

下面列出几种主要工艺参数：

1.氧气流量：单位时间内向熔池供氧的数量，单位m3/min。

2.供氧强度：单位时间内吨金属氧耗量。单位m3/t·min。

3.吨金属氧耗量：吹炼一吨金属料所需要的氧气量。

4.供氧时间：小型转炉单渣操作一般为12~14分钟。

其它的工艺参数有氧压、枪位等。

三、造渣制度

造渣制度是根据原材料和冶炼钢种的要求确定的造渣方法,渣料加入量和加入时间,并考虑保护炉衬,提高炉衬寿命。

造渣方法

1.单渣法：在吹炼过程中所造的渣不倒出，直至吹炼终点。单渣法操作工艺简单，冶炼时间短，脱磷率在90%，脱硫率约35%。

2.双渣法：双渣法就是换渣操作，即在吹炼过程中停止吹炼，倒出部分炉渣，然后重加渣料造渣。双渣法操作通常在铁水含Si、P、S较高或吹炼优质钢时采用，其脱磷率可达92～95％，脱硫率为50％。

四、温度制度

温度制度主要是指过程温度控制和终点温度控制。吹炼任何钢种，对其出钢温度都有要求。控制好终点温度是LD转炉吹炼工艺的重要环节之一。控制好过程温度是确保终点温度合格的关键。

五、终点控制

控制转炉炼钢过程的进行时间，以保证钢水温度和成分在吹炼结束时符合要求的操作制度。

终点控制的目标是：（1）钢水的碳含量应达到所炼钢种要求的目标范围；（2）钢中磷、硫（钢种不同，还会包括其他成分）含量应低于规格下限要求的范围；（3）出钢温度应保证下步工序：如炉外精炼、浇注、连铸的顺利进行；（4）在冶炼沸腾钢、半镇静钢时还应保持钢水应有的氧化性。

六、脱氧合金化制度

在出钢前或者在出钢及其以后的过程中，根据钢种要求选择合适的脱氧剂及其加入量，加入到钢水中使其达到合乎规定的脱氧程度，这个操作称作脱氧。

脱氧剂选择原则：

1.具有一定的脱氧能力；

2.脱氧产物不溶于钢水，并易于上浮排出；

根据上述原则，在生产实际中，常用的脱氧剂为Al、Si、Mn及他们组合的Si Mn,Si Al合金等，其脱氧能力次序是Al>Si>Mn。

合金加入量根据钢种要求采用下列计算：

合金加入量={（[%Mi]中-[%Mi] 残）× 1000Kg/t}/ (%Mi× f i)

参数说明：

[%Mi]中 钢种规定的合金含量中限；

[%Mi] 残钢水中残留的合金含量；

%Mi 铁合金中的i元素含量；

fi i元素的收得率

其中脱氧合金是加入钢包中，硅铁收得率为70--80%，锰铁收得率为80--90%。

4. 钢包的工作过程

热修工主要是进行设备的热处理和修理工作，以确保设备的稳定运行和延长使用寿命。热修工通常需要熟悉设备的机理和原理，掌握热处理的技术，能够进行设备的维护、维修和调试工作。他们还需要协调其他技术人员，保障设备的正常运转，确保生产的质量和效率。热修工除了需要掌握设备的机理和原理以及热处理技术之外，还需要具备较强的动手能力和综合分析能力。他们需要对设备进行全面的检测和分析，判断设备存在的问题，并采取相应的维修措施。随着技术的不断更新换代，热修工还需要不断学习和适应新技术，提高自己的专业水平。

5. 钢包维修岗位安全操作规程内容是什么

铸造工种：木模工、配砂工、熔炼工、造型工、浇注工、淸理工、热处理工。

铸造车间的安全管理制度

一、炉工

1.操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品，不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外，不允许有裸露体位。

2.启动设备前，必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置，确认正常后，方可进行作业。

3.开启设备前，必须先下料（不少于炉子容积的1/2），方可启动。操作过程中（下料、挑渣等）必须站在绝缘物（干燥木板或橡胶）上，并且，随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声，如不正常，必须立即停机检查，确保设备安全运行。

4.熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属，使其慢慢下移，不允许固体和液体分开，以免造成喷溅；金属开始融化后，下料应特别注意，不允许冷铁和液体直接接触，防止钢水喷溅。

5.出炉前，必须根据炉前样化验结果补加元素量，含量超出规定上限范围不允许浇注；脱氧必须彻底，炉口冒火花不允出炉浇注。同时，注意提前烘烤钢包，不允许黑包出钢。

6.倒钢水时，抬包人员必须站在干木板上，在包中加入适量脱氧剂后，将包抬起并对准炉嘴，方可倾炉倒水。

7.必须保证钢包内钢水倒入体积，最多不得超过钢包容积的4/5，防止抬包和浇注过程中钢水贱出。

8.开炉和配料必须很好配合，随时对周围炉衬进行观察，对料进行鉴定，保证有问题早发现。

9.热炉下料时，必须用小料垫底，体积要不超过炉子全部容积1/2，不允许直接下大料，避免对炉壁和炉底造成损伤。

10.当班结束熔炼后，必须将炉内钢水倒净，仔细检查炉衬，若需次日补炉，必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去，露出新肉。

11.补炉时，必须认真检查衬里是否夹带金属，若有，必须彻底清除后，方可补炉。

12.整个操作过程必须做到：眼疾手勤、判断准确、反应迅速，及时发现事故隐患，果断处理突发事故，将损失降到最低限度。如有故障发生，必须先切断电源，再采取排除措施，杜绝带电作业。

13.打炉衬前，必须保证所搅拌炉料的干湿度，认真检查感应圈各绕组之间是否搭连，确认后，按150mm厚度作出炉底，在感应圈中心置入坩埚，四周用定位楔固定，按每层60mm左右均匀舂实。

14.钢水化学成:a:复合铸渗(C:0.32-0.38;Si:0.4-0.6;Mn:0.7-0.9;S

二、混砂工

1.必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2.开始混砂以前，必须先空载运转检查混砂机是否运转正常，确认后，方可进行作业。

3.每次石英砂的装入量不得超过最大核载的10％，必须保证运转时砂不能飞出机盆外。

4.黏结济加入量必须控制在（3.5—4.5％）之间，根据气候情况适当调节。混制时间必须达到（面砂5-7分钟；背砂3-5分钟）之间。

5.面砂和背砂交换混制时，必须将机盆内清净后方可混制，不允许背砂（水分含量过高）残留部分混入面砂之中。

6.机器远转全过程不允许将手和工具进入机盆内。

7.混制好的面砂和背砂必须分开堆放，距离不小于1米，并用塑料布掩盖，不允许大面积与大气接触。

8.混砂和造型属交叉作业，应尽量避免碰撞。

三、造型工

1.必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2.开始造型以前，必须认真检查木模、冒口、浇口、定位销和其他附件是否完整、齐全，确认后，方可造型。

3.木模放在托板上要平稳，按工艺要求位置放好浇、冒口后，才可依次摆箱、加入面砂、背砂，加面砂时，必须保证木模在托板上不能窜动。

4.木模表面必须用面砂覆盖，厚度大于30mm，必须保证木模的所有表面完全由面砂覆盖，尔后加入背砂，背砂应将整个砂箱填满。

5.捣砂时，必须先用尖头将吃砂量较小的位置捣实，然后，用平头将整个型捣实，大型应该分层捣实，一般每层厚度不超过150mm。

6.扎吹气孔时，应让开模型，尽量扎深且分布合理，以保证用最小的用气量，达到最好的固化效果。此间，起模难度较大木模须适当活型，但必须保证活型量不大于+1mm。

7.出气孔扎的好坏，将直接影响工件质量，扎孔原则：在保证不出现跑火情况下，尽量贴近铸型表面。并且，要有足够的数目，以保证铸造过程中，所产生的气体能够顺利排出。

8.砂型硬化时，吹气必须先小后大，最大时不允许吹气孔周围有可视的白雾存在，以免造成浪费。

9.起模时，起模针应尽量扎在木模的中间位置，向外拔出时，用橡皮锤轻击模型慢慢拔出。不允许用硬器击打木模，以免造成损坏。

10.砂型要求平整，如有大于20mm缺陷，必须进行修补，凡修补位置必须低于分型面，以免形成批缝，引起漏钢。

11.砂箱必须按工艺要求摆放整齐，保证路道畅通。

12.砂箱摆放必须整齐，需上合金的平放于地面，与其相配的另半箱立于该箱的一端。

四、合箱工

1.必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2.合箱前必须将铸型里面浮砂抹掉吹净，然后扣合样箱，继续打开，吹净，重新扣合，确认无批缝后，可合箱。

3.上卡子必须对称加力，要求每对箱把卡子必须上紧，不许少卡子。

4.立箱时，不能用力太大，以免剧烈震动，引起合金松动。

5.浇注前必须对能看到合金的铸型进行检查，大件（三箱以上）必须做到箱箱检查，杜绝掉合金造成废品。

五、浇铸工

1.必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2.打哨应了解所浇注的工件，掌握温度高低和钢水用量，及时挡渣引火，避免形成缺陷。做到判断准确，口令响亮，指挥得当。

3.抬包时必须先在包内加入适量脱氧剂，站在绝缘物上，将包抬正炉嘴附近，前炉倾倒时不得将包放下，抬包时不许带手套。

4.抬包人应得相互配合，保持钢包平稳，以免钢水溅出。

5.浇注前必须根据所浇注工件大小和形状对温度进行调整后进行浇注。

6.浇注时必须对准浇口，按照先慢后快的原则浇注，浇注速度不易过快以免钢水伤人。

7.浇注时必须听从打哨指挥不得盲目浇注，钢水不够不得强浇注。按工艺要求清理粘砂、砸浇口

8.特殊工件按特殊工艺要求进行操作。

六、清砂工

1.必须穿戴整齐劳保用品后，方可进入工作岗位。

2.一般工件开箱确保在浇注后40分钟以上，大工件（三箱以上）确保90分钟以上，特大和特殊工件一定按工艺要求适时开箱。

3.落砂时三箱以下不得置于车上进行落砂。落锤要准，不要砸到箱体和工件之上。

4.路道上砂要清理干净，砂箱置于适当位置，整齐摆放，不得形响路道畅通。

5.装砂过程中一定把砂中的铁块捡净。

6.按造型人员分片堆放，雨雪天气热工件不得置漏天处。

6. 钢包准备的安全要求有哪些

必须会背：钢八条的内容是：使用固定式龙门钩、定期检查设施、场所设置、紧急排放、装置联锁、报警装置、隔断装置、国家禁止材料。

1、使用固定式龙门钩

炼钢厂在吊运铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机；炼铁厂铸铁车间吊运铁水、液渣起重机不符合冶金起重机的相关要求。若未使用固定式龙门钩的铸造起重机，易导致钢包脱落，造成物体打击事故。

2、定期检查设施

吊运铁水、钢水与液渣起重机龙门钩横梁焊缝、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时整改。若未定期检查钢铁企业设备设施，易造成物体打击事故。

3、场所设置

操作室、会议室、交接班室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响的范围内。若钢水罐发生坠罐倾翻时，易对附近大范围人员造成物体打击、灼烫事故。

4、紧急排放

钢水铸造(连铸、模铸)流程未规范设置钢水罐、溢流槽等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施。若未规范设置钢水罐、溢流槽等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施，易导致铁水外泄造成爆炸事故。

5、装置联锁

氧枪等水冷元件未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁。若氧枪等水冷元件未配备相应的安全联锁装置，易导致冷却水入炉，造成爆炸事故。

6、报警装置

高炉、转炉、连铸、加热炉和煤气柜等煤气区域的有人值守的主控室、操作室和人员休息室等人员较集中的地方以及在可能发生煤气泄漏、聚集的场所，设置固定式一氧化碳监测报警装置。

7、隔断装置

高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置隔断装置和吹扫设施。若煤气管道未设置隔断装置和吹扫设施，易导致煤气泄漏，造成爆炸和中毒事故。

8、国家禁止材料

使用国家明令禁止使用的设备、材料和工艺。

7. 钢包安全操作规程

原料–可以是铁砂礓也可以是废铁，这决定于于工艺过程–起首熔化成钢水。以矿砂为原料的炼钢须施用高炉，而以废铁为原料的工艺施用的是电弧熔炉。之后，钢水被倒入连铸机中凝固。这样就出产出了咱们所知道的半成品。这些半成品可以是具备长方形横剖面的扁钢锭，也可以是具备个正方剖面的块钢或者钢坯。它们都是一些毛坯，用于打造最后的成品。最后，这些半成品被变型或轧制成为最终成品。 此中的一些须经过热处置惩罚，就是所说的的“热轧”。 随即，一半以上的经过热轧的薄钢板在环境温度下再次轧制（即所说的的“冷轧”）。 之后，它可以被涂上一层抗腐化的防护材料。1－加热使黏结在加热使黏结厂房中，制备铁砂礓。铁砂礓被压碎碾陈规范化的颗粒，被加热使黏结或粘拼凑。加热使黏结的铁砂礓随即被压碎，并按一层焦炭、一层砂礓的交替体式格局，被插手高炉中。焦炭是是从富炭煤蒸馏出的固体残渣，极易燃烧现象。2－高炉在高炉中，从铁砂礓中提取铁。固态的砂礓和焦炭由顶部插手高炉，而高炉底部送来的一股热气（1200℃）致使险些是100%含炭量的焦炭起头燃烧现象。 这便孕育发生了碳的氧化物，它经由过程除氧过程来减少了氧化铁，从而分散出铁。 由燃烧现象孕育发生的热量将铁和废石（砂礓中矿物的调集）熔化成液体。 废石，由于比较轻，会漂浮至铁自来水表面，就是所集装式密封说的的“铸铁”。炉渣是熔化废石孕育发生的残渣，可用于其它工业用途，比如用于铺设道路或出产水泥。3－炼焦炉焦炭是煤在炼焦炉中经由过程干馏（即将不需要的成分气化掉）获患上的可燃事物。焦炭险些是纯碳，其结构呈多孔状，且抗碾机能很强。焦炭在高炉中燃烧现象，供给了熔化铁砂礓所需的热量和气体。4－转炉在吹氧转炉中，铸铁转换成钢铁。熔化的铸铁会被倒在一层铁屑上。 碳和残渣等不需要的事物城市经由过程灌注纯净的氧气燃烧现象掉，从而出产出粗钢。 之后，残渣或者炉渣就会被撇去。 粗钢(之所以称为粗钢，是因为它还必需经过进一步的精辟)之后倒入桶内。5－电弧熔炉插手电弧熔炉炉中的可以是经过选择的但未经处置惩罚的废铁（比如旧的呆板零件），或者可以是含铁量至少为92％的经过筛选的、碾碎的、达到规范的废铁。 废铁在电弧熔炉中被熔化。这就出产出了钢水，然落伍行与铸铁同样的精辟和分级。 废铁包孕报废的钢制包装材料、建材、呆板和车辆零件、或者从炼钢过程或由钢铁加工装置孕育发生的废铸铁和钢铁。针对于每一种不同钢精，原材料的都必需经过仔细的选择。 这类选择决定于于任何废铁中金属或砂礓都有可能含有的“杂质”的类型。电弧熔炉磁力“废钢桶”将原料送入熔炉中。 冶炼过程由强大的电弧驱动，这些电弧在电极和熔炉中的原料之间“跃动”。 残渣或炉渣会从熔炉中回收。 最终的产品是密封件材料钢水，现在正被送入钢包炉和分级装备。6－精辟精辟（脱碳）和化学添加剂的夹杂物 这两项操作需在1个真空弥缝的器皿中进行。 钢铁借助惰性气体－氩气在精辟桶和器皿之间旋转。 这一工艺过程要患上钢铁的化学成分获患上高精密度的调解，以获患上特种钢铁。7－持续锻造机这里所示的是正在锻造的扁钢锭。 钢水被不停地倒入没有个底部的铸模中。 当铸模被拉动时，钢铁就起头与铸模的水冷内壁接触，并起头凝固。 之后，锻造好的金属由连着串的辊筒指导被向下拉，同时持续获患上冷却。 当它达到末端时，钢铁已完全凝固，并立刻被切成所需的长度。8－轧钢机将毛坯改变为最终成品。 此时，扁钢锭被转轧制成薄板。 扁钢锭起首在炉中被再加热。 这使它具备更好的延展性，增进拔出和成形。 紧接着，毛坯经由过程了台架的轧辊而被“减肥”，或者使它逐渐地变薄。原料–可以是铁砂礓也可以是废铁，这决定于于工艺过程–起首熔化成钢水。以矿砂为原料的炼钢须施用高炉，而以废铁为原料的工艺施用的是电弧熔炉。之后，钢水被倒入连铸机中凝固。这样就出产出了咱们所知道的半成品。这些半成品可以是具备长方形横剖面的扁钢锭，也可以是具备个正方剖面的块钢或者钢坯。它们都是一些毛坯，用于打造最后的成品。最后，这些半成品被变型或轧制成为最终成品。 此中的一些须经过热处置惩罚，就是所说的的“热轧”。 随即，一半以上的经转向拉杆过热轧的薄钢板在环境温度下再次轧制（即所说的的“冷轧”）。 之后，它可以被涂上一层抗腐化的防护材料。1－加热使黏结在加热使黏结厂房中，制备铁砂礓。铁砂礓被压碎碾陈规范化的颗粒，被加热使黏结或粘拼凑。加热使黏结的铁砂礓随即被压碎，并按一层焦炭、一层砂礓的交替体式格局，被插手高炉中。焦炭是是从富炭煤蒸馏出的固体残渣，极易燃烧现象。2－高炉在高炉中，从铁砂礓中提取铁。固态的砂礓和焦炭由顶部插手高炉，而高炉底部送来的一股热气（1200℃）致使险些是100%含炭量的焦炭起头燃烧现象。 这便孕育发生了碳的氧化物，它经由过程除氧过程来减少了氧化铁，从而分散出铁。 由燃烧现象孕育发生的热量将铁和废石（砂礓中矿物的调集）熔化成液体。 废石，由于比较轻，会漂浮至铁自来水表面，就是所说的的“铸铁”。炉渣是熔化废石孕育发生的残渣，可用于其它工业用途，比如用于铺设道路或出产水泥。3－炼焦炉焦炭是煤在炼焦炉中经由过程干馏（即将不需要的成分气化掉）获患上的可燃事物。焦炭险些是纯碳，其结构呈多孔状，且抗碾机能很强。焦炭在高炉中燃烧现象，供给了熔化铁砂礓所需的热量和气体。4－转炉在吹氧转炉中，铸铁转换成钢铁。熔化的铸铁会被倒在一层铁屑上。 碳和残渣等不需要的事物城市经由过程灌注纯净的氧气燃烧现象掉，从而出产出粗钢。 之后，残渣或者炉渣就会被撇去。 粗钢(之所以称为粗钢，是因2010年八角最新价格为它还必需经过进一步的精辟)之后倒入桶内。5－电弧熔炉插手电弧熔炉炉中的可以是经过选择的但未经处置惩罚的废铁（比如旧的呆板零件），或者可以是含铁量至少为92％的经过筛选的、碾碎的、达到规范的废铁。 废铁在电弧熔炉中被熔化。这就出产出了钢水，然落伍行与铸铁同样的精辟和分级。 废铁包孕报废的钢制包装材料、建材、呆板和车辆零件、或者从炼钢过程或由钢铁加工装置孕育发生的废铸铁和钢铁。针对于每一种不同钢精，原材料的都必需经过仔细的选择。 这类选择决定于于任何废铁中金属或砂礓都有可能含有的“杂质”的类型。电弧熔炉磁力“废钢桶”将原料送入熔炉中。 冶炼过程由强大的电弧驱动，这些电弧在电极和熔炉中的原料之间“跃动”。 残渣或炉渣会从熔炉中回收。 最终的产品是钢水，现在正被送入钢包炉和分级装备。6－精辟精辟（脱碳）和化学添加剂的夹杂物 这两项操作需在1个真空弥缝的器皿中进行。 钢铁借助惰性气体－氩气在精辟桶和器皿之间旋转。 这一工艺过程要患上钢铁的化学成分获患上高精密度的调解，以获患上特种钢铁。7－持续锻造机这里所示的是正在锻造的扁钢锭。 钢水被不停地倒入没有个底部的铸模中。 当铸模被拉动时，钢铁就起头与铸模的水冷内壁接触，并起头凝固。 之后，锻造好的金属由连着串的辊筒指导被向下拉，同时持续获患上冷却。 当它达到末端时，钢铁已完全凝固，并立蜜蜂的资料刻被切成所需的长度。8－轧钢机将毛坯改变为最终成品。 此时，扁钢锭被转轧制成薄板。 扁钢锭起首在炉中被再加热。 这使它具备更好的延展性，增进拔出和成形。 紧接着，毛坯经由过程了台架的轧辊而被“减肥”，或者使它逐渐地变薄。

8. 钢包作用

钢包承包和钢包热修都是钢铁企业中与钢包相关的服务项目，但它们的服务内容和实施方式有所不同：

1. 钢包承包：指的是企业将钢包的维护、保养和修复等工作委托给专业的服务商进行管理，由服务商负责安排专业人员对钢包进行维护和保养。服务商通常会提供包括钢包换衬、烘干、清理、检测等在内的全方位服务。钢包承包的主要目的是为了保证钢包的正常运行和延长钢包的使用寿命。

2. 钢包热修：指的是对钢包进行加热处理，以去除钢包内壁的氧化物和其他杂质，从而提高钢包的使用寿命和稳定性。钢包热修需要使用特殊的热处理设备和工艺，通常需要在钢包内注入高温气体进行加热处理。钢包热修的主要目的是为了去除钢包内壁的氧化物和其他杂质，从而提高钢包的使用寿命和稳定性。

综上所述，钢包承包和钢包热修是钢铁企业中与钢包相关的服务项目，但它们的服务内容和实施方式有所不同，前者是对钢包进行全方位的维护和保养，后者是对钢包进行加热处理以去除钢包内壁的氧化物和其他杂质。

9. 钢包使用及维护管理制度内容

炼钢利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。当然在炼钢厂房内一般来说还要有转炉之前的铁水脱硫预处理，转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。

整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢

炼钢工艺过程

造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。

熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。

电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。

熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。

精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。

还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。

炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。

钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物*上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。

钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。

钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。

钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。

惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。

预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。

成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。

增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。

终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。

出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。

10. 钢包工作流程

废铁炼钢用精炼剂及精炼工艺

简介：本技术提供了一种废铁炼钢用精炼剂,所述精炼剂包括以下质量份的原料:氧化钙40～70份、氟化钙20～30份、金属铝40～60份、石墨粉5～30份、碳化硅10～30份、金属镁5～15份、二氧化钛5～10份、生物质1～3份、高岭土3～6份和磺化酚醛树脂1～3份。废铁炼钢的精炼工艺，包括以下步骤：①脱氧处理：在出钢的过程中，先在钢包中加入碳粉，随后加入脱氧剂和活性石灰进行脱氧处理，出钢完成后进行取样，取样后再在钢水的钢渣表面撒上一层碳化钙②精炼：钢包转入到精炼炉内后，分三次向钢包中加入精炼剂，精炼完毕后，进行浇铸工艺。本技术通过对整个精炼过程中的全流程控制，在能够提高钢水洁净度和质量的同时，还能够缩短精炼的时间。

11. 钢包使用寿命

金隆刚包的体积为 150 m³。装铜水钢包时，其装载量会因铜水密度不同而有所变化。一般来说，以纯铜水的密度为 8.9 g/cm³ 计算，装载 150 m³ 钢包时可以装载约 100 吨的铜水。

这个答案得出的原因是，金隆刚包是一种常见的钢包类型，其标准尺寸为 6.096m × 2.438m × 2.591m。通过简单的计算，可以得出其体积为 150 m³ 左右。而铜水的密度在不同的温度和成分下会有所不同，但通常在 8.9 g/cm³ 左右。因此，通过将钢包的体积乘以铜水的密度，可以得出其装载量约为 100 吨左右。

需要注意的是，这个答案仅适用于以纯铜水为装载物的情况。如果铜水的成分不同，其密度也会有所不同，因此需要根据具体情况进行调整。此外，在实际操作中还需要考虑到钢包的耐用性、运输安全等因素，以确保铜水的装载和运输过程顺利进行。

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